16
Okt
09

Baubericht – Modell 1134680 (2)

wamala_logo

Heute gibt es wie versprochen den nächsten Eintrag rund um mein neues Lichtlein. Im ersten Artikel drehte sich thematisch noch alles um die ersten Schritte einen „brauchbaren“ Reflektor zu formen, in diesem möchte ich an der Stelle einhaken und darlegen, wie Reflektor – Versuch #2 das Licht der Welt erblickte. Im Februar war ich mit meinem erzielten Ergebnis noch leidlich zufrieden, aber wie das so ist wenn man ein halbes Jahr Zeit hat sich um so ein Thema nen Kopp zu machen, ist man auch irgendwann überzeugt es auch noch besser hinzubekommen. Soviel sei verraten, mit dem aktuellen Ergebnis bin ich zufrieden, sehr sogar.

Neues Verfahren … neues Glück.

Streng genommen sollte auch der erste Reflektor rotationssymetrisch sein. Wenn man Metertoleranzen anlegt war er das auch bestimmt, aber an einem so grazilen Lämpchen wie dem meinen konnte man schon sehen, dass es „Handarbeit“ war.  Es musste also ein Weg gefunden werden das Blech anders zu verformen. Das naheliegendste war natürlich es tatsächlich in Rotation zu versetzen (funktioniert bei den Spanhebern ja auch wunderbar), also rauf das Ding auf die Drehe.

Aber Moment, nicht so schnell … ! So ganz freihand kann man so etwas bestimmt nicht formen. Es wird daher noch eine Form benötigt. Der Einfachheit halber wird die aus Holz gefertigt. Das kann man, die richtigen Werkzeuge vorrausgesetzt, sehr schnell und günstig in Form bringen.

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Der alte Reflektor hier im Bild dient nur als grober Anhaltspunkt, um die Größe des benötigten Holzklotzes abschätzen zu können. Das Grundmaterial ist ein alter Leimbinder, schön dick und lag halt rum😉

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Der Klotz wurde mit der Bandsäge grob in Form gebracht. Grob ist in diesem Fall auch wirklich so gemeint. Wenn man hier jetzt Spanhebend tätig werden will spielt es eigentlich keine Rolle welche Form der Rohling hat, den bringt man schon dahin, wo man ihn hinhaben möchte. Es empfiehlt sich jedoch die Ecken abzuschneiden, dann läuft die ganze Sache insgesamt etwas runder. Befestigt ist der Klotz mit einem simplen Einschraubfutter. Anhand der Handauflage (eher Werkzeugauflage) kann man schon erkennen, in welche Richtung es gleich gehen soll.

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Nach diversen Umdrehungen der Drechselbank ist aus dem Rohling dann eine Form geworden. Scharfem Werkzeug sei dank, ist nicht einmal viel Schleifarbeit von Nöten um eine halbwegs glatte Oberfläche zu erzeugen. Die Form ist nicht ganz so steil geschwungen wie der Orginalreflektor. Da ich hier selbst Neuland betrete wollte ich es erstmal piano angehen lassen. Die Form an sich wäre nicht das Problem gewesen, aber wie sich das Blech verhält war absolut nicht absehbar.

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So sieht dann der erste Versuch aus blech zu drücken. Die Idee ist natürlich nicht von mir, eigentlich ist es ein jahrhundertealtes Handwerk, heutzutage gibt es aber nicht mehr so ganz viele die es noch können. Wie man an dieser Blitzaufnahme sehr gut sehen kann ist es auch wirklich nicht einfach. Wir haben hier eine diverse vermackte Prototypen produziert bis es einmal geklappt hat. Das Blech ist nur 0,3-0,5mm dick. Mehr ließe sich wohl von Hand nicht in Form drücken. Dieses hier erfordert schon viel Kraft. Nachteil des dünnen Bleches, es flattert gerne. Am rechten Rand sieht man deutlich, dass es sich der rohen Gewalt erwehrt und fiese Falten wirft. Die Falten bekommt man auch im weiteren Prozess nicht wieder heraus und ausbügeln mit Schleifpapier oder Feile fällt auch aus. Es gilt also tunlichst sämtliche Flatterbewegungen zu vermeiden. Auf diesem Bild kann man jedoch schon erahnen, wie das fertige Produkt einmal aussehen könnte. Der Ansatz, dort wo es gespannt ist, sieht auf jeden Fall schon einmal sehr vielversprechend aus.

WAMALA2_drücken2

In den nähsten Versuchen näherte man sich dann den Randgebieten immer weiter an, bis …

WAMALA2_vergleich

.. ja bis man dann endlich ein verwertebares Stückchen Blech von der Maschine nehmen konnte. Hier sieht man sowohl den alten als auch den neuen Reflektor im direkten Vergleich. Ich denke, das Bild spricht für sich! Auf der Drechselbank ließ sich der neue Reflektor auch bequem mit feinem Schleifpapier und Polierpaste auf Hochglanz bringen.

Fertig und zufrieden.

WAMALA2_tiefziehen2

Bereits im ersten Artikel hatte ich kurz erwähnt, die Streuscheibe mit Hilfe des Reflektors fertigen zu wollen. Von der Idee habe ich jedoch in der Zwischenzeit Abstand genommen. Die Form für das Blech ließ sich recht einfach auch zum Tiefziehen modifizieren. Rundherum wurden Löcher gebohrt, die in einem umlaufenden Kanal endeten. Der Kanal selbst war mit dem Schlauch eines Industriestaubsaugers verbunden, der den nötigen Unterdruck erzeugen sollte.

Leider ließ sich nichts dünners auftreiben, als 2,5mm klares Polystyrol. Für meine Zwecke und Werkzeuge eigentlich ein wenig zu dick und ich bin grundsätzlich kein Freund von PS. Acrylglas ist deutlich schöner zu verarbeiten und hat auch im Bereich der Optik deutlich bessere Werte.

WAMALA2_tiefziehen3

Der erste Versuch war dann auch entsprechend ernüchternd. Genau wie das Blech, schlug auch der Kunststoff am Rand Wellen. Von den Hitzebläschen wollen wir garnicht erst anfangen…

WAMALA2_tiefziehen

Also das ganze Spiel von vorne, diesmal aber mit Rahmen um gleichmäßig Druck aufbauen zu können. Erhitzt wurde alles mit dem guten alten Heißluftfön.

WAMALA2_tiefziehen4

Mit etwas Fingerspitzengefühl ließ sich dann auch eine praktisch blasenfreie Version zaubern. Dieser seltsame Huckel auf der Rückseite hat es auch nicht geschafft kalt zu werden.

WAMALA2_ref+streu

beide Aluteile mit den zugehörigen Elementen aus Alu und PS. Beide Teile sind so maßgenau, dass sie ohne weitere Hilfsmittel halten. Abschluss Teil2.

mfg

RBT

Modell 1134680:

LEDprojekte:

HP-LEDspot
Ambilight
Nachttischlampe

Wissenswertes:

Ledtechnik (1)


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