Im ersten Beitrag zur Steampunklampe wurde die Konzeptphase beleuchtet, nun ists Zeit ein paar Späne zu schrubben
Der Lasermann hat ein paar Teile gelasert. Alles schon etwas knackiger als der ST37-Kram aus dem Baumarkt. Für dieses Projekt sind nur die beiden leichten Profile im Vordergrund relevant, die fachwerklastigen Teile im Hintergrund sind für andere Projekte.
Waren garnicht so leicht zu spannen, um noch ein paar kleine Löcher zu bohren (Löcher mit d < Materialstärke lassen sich wohl nicht gut lasern)
Der angesprochene Baumarktstahl. Alle HSS-Werkzeuge gingen durch wie Butter.
Fräse sei Dank, sind Langlöcher kein Problem mehr. Durch dieses wird einmal das Kabel geführt werden.
Kein Steampunk ohne Messing, das ist klar ;).
Die Schrauben sollten nicht einfach nackt auf den Stahlteilen sitzen, sondern in kleinen Sockeln, die dann auch dezente farbliche Akzente an der Lampe versprachen.
Ebenfalls aus Messing sind die Sockel des zentralen Gelenks. Beide Teile wurden „hart“ eingelötet, was mit einem Brenner ohne O2 Zuführung garnicht so einfach ist. schon bei den dünnen Röhrchen, die hier verwendet wurden, werden die nötigen Temperaturen an der Fügestelle nur ganz knapp erreicht.
Auf der kleinen Emco wurden noch weitere Messinghülsen gedreht.
Damit der Lampenkopf nicht unkontrolliert nach vorn herunterfällt fehlt natürlich noch ein Federzug am Ende des Auslegers. Hier gefertigt aus einem kleinen Stück Messingblech und einem Messingröhrchen. Der Einfachheit halber wurde alles „weich“ verlötet.
Es war etwas tricky beide Teile mit einem Lot gleicher Aufschmelztemperatur zu verlöten. Erst das Röhrchen an das Blech und dann alles an das Stahlrohr verhinderte spontane Entlötungen.
Auf der großen Fräse stand dann noch der zentrale Zapfen als Verbindung zwischen Zahnrad und Laserteilen an. Aluminium lag in den geforderten Dimensionen gottseidank noch herum.
Die Aussparungen für die Laserteile wurden als erstes gefräst. Es mag andere Wege geben, aber die Kontur auf der Stirnfläche anzureißen und abzufräsen erschien mir hier als die einfachste aller zu denkender Lösungsansätze. Comments welcome …
Die Außenkontur wurde dann im nächsten Schritt abgedreht. Die recht grobe Struktur auf dem sichtbaren Teil des Bauteils ist so intendiert.
Einige Gewinde mussten noch geschnitten werden, dann konnten alle Komponenten verschraubt werden:
et voila!
Super, find ich richtig gut, hier mal wieder ein „richtiges“ Projekt zu sehen!
Weiter so und ‚back to the roots‘! 😉
Grüße, Ben
ja habe noch 2 solcher lampen, einen 3d drucker, eine drohne, fahrräder, usw auf halde, die alle noch nicht fertig sind und schon zum teil projektlaufzeiten von über einem jahr haben, man schafft leider nicht mehr so vile weg wie früher 😉